Você sabia? 50% das organizações brasileiras possuem custos anuais de US$ 1 milhão à US$ 5 milhões causados por falhas em software e/ou manutenções contínuas.

Esse dado foi apresentado pela Quality Transformation Report 2025, realizada pela Tricentis: líder global de testes de engenharia de qualidade.

Isso é importante porque entender e prevenir as manutenções corretivas, podem fazer a diferença nesses custos. Afinal, as manutenções corretivas são atividades realizadas depois de uma falha, pane ou defeito em equipamentos ou sistemas. 

Como dono de uma StartUp, trouxe aqui informações que fizeram a diferença para a  Flugo, a intenção de ajudar e fazer diferença para sua empresa também. Siga a leitura!

O que é manutenção corretiva?

É uma manutenção feita após quaisquer tipos de ocorrências em softwares, máquinas e ativos no geral, buscando restaurar o ativo danificado para um estado que o permita funcionar corretamente. 

Ou seja, é uma ação reativa, que busca reduzir o tempo de inatividade após ocorrências, garantir a segurança de quem trabalha no local e apoiar na prevenção de futuras ocorrências.

Qual é o objetivo da manutenção corretiva?

Essa manutenção sempre vai buscar a restauração do ativo danificado, garantindo que ele volte a funcionar corretamente, sem gerar riscos aos envolvidos e propriamente exercendo suas funções designadas.

Onde a manutenção corretiva é mais aplicada?

Ela sempre é ou uma situação de emergência, ou aplicada em equipamentos que a falha não confere riscos altos. Dessa forma, podemos categorizar em:

• Equipamentos de baixa criticidade: que a falha não compromete as operações da empresa, nem coloca em risco a saúde de envolvidos;

• Ativos de menor valor ou de fácil substituição: em casos de ativos em que o monitoramento preventivo muito mais custoso do que o conserto, enquanto outros podem ser substituídos de forma extremamente rápida e fácil

• Emergências: aplicada obrigatoriamente quando há quebra repentina.

Como funciona na prática? 6 passos!

Existem 6 passos práticos para aplicar a manutenção corretiva de forma eficiente e segura. Confira abaixo:

1. Identificação da falha

Em ativos físicos, é possível identificar sinais como ruídos, vibrações ou vazamentos, que podem gerar alerta nos operadores, ou então bugs durante a utilização de softwares. 

Já em sistemas modernos, os dashboards e monitoramentos em tempo real ajudam a identificar desvios ou quebras.

E, obviamente, a interrupção do funcionamento ou da entrega, que são sinais impossíveis de ignorar.

2. Abertura da ordem de serviço

Em empresas com o processo bem estabelecido, é ideal que a área operacional abra uma Solicitação de Manutenção (SM). 

Com ela, é gerado uma Ordem de Serviço (OS), centralizando todas as informações, responsáveis e definindo as agendas.

Se sua empresa não tem um processo tão estruturado, vocês podem apenas enviar um técnico para arrumar. 

Porém recomendo a criação de uma documentação online com o que está acontecendo, como pode ser resolvido, responsáveis e prazos.

Isso ajuda a manter histórico das manutenções, documentações de como podem ser arrumadas caso o time técnico passe por mudanças e permite a cobrança da entrega, pois existe um responsável e uma data oficializadas.

3. Diagnóstico do problema

Com o técnico designado, é necessário realizar uma avaliação do equipamento em busca da causa raiz do problema, para que a falha não persista. 

Esse diagnóstico permite entender se o reparo será definitivo (manutenção curativa) ou apenas temporário (manutenção paliativa). Tudo depende do que é possível dentro do prazo definido, orçamento estabelecido, e da viabilidade técnica.

Documentos anteriores podem ajudar no diagnóstico, e atualização com a avaliação técnica pode apoiar ocorrências futuras.

Leia também: 11 dicas práticas e definitivas de como melhorar o atendimento ao cliente​

4. Execução do reparo

Com as etapas anteriores, o técnico pode realizar o conserto da melhor forma possível.

É importante mencionar que um estoque bem preparado e otimizado permite que esse conserto seja mais rápido e prático, pois disponibiliza rapidamente todos os insumos necessários.

É importante, entretanto, levantar os custos reais de ter reparado o ativo, para analisar à longo prazo a viabilidade de continuar os reparos ou a necessidade de substituição.

5. Teste e liberação do equipamento

Cada ativo demanda um teste diferenciado. Essas conferências são essenciais para garantir que o reparo foi efetivo por completo e garantir que não haja riscos aos envolvidos ou ao processo. 

Em softwares, realize ações como um usuário diário, para garantir que não tenha falhas durante a utilização. 

Já para ferramentas ou ativos industriais, é essencial que sejam realizadas as inspeções profissionais e técnicas, como termografia, ensaios de ultrassom, entre outros.

6. Registro do histórico da manutenção

Lembra do documento que foi feito logo após a identificação da falha? Pois então, chegou a hora de atualizá-lo com todas as informações essenciais: 

• O que foi feito;

• Quais os resultados dos testes;

• Como isso comprova que foi resolvido;

• Responsável pela entrega;

• Datas das entregas.

Com essas informações, é possível realizar auditorias caso outra falha seja identificada em pouco tempo. Assim, resguardando os responsáveis e comprovando as ações.

Gestão de ordens de serviço (OS) corretivas, como fazer?

Caso deseje fazer o processo estruturado da gestão de ordem de serviço para uma manutenção corretiva, aqui separamos um passo a passo de 7 etapas para te auxiliar. Vamos lá?

1. Classificação da urgência

Tal como a manutenção, esses serviços também são divididos entre planejados e não planejados (emergenciais).  Em geral, basta definir se a resposta precisa ser de imediato ou se pode ser planejada sem aumentar riscos.

Depois, basta fazer uma análise de criticidade, ou seja, todos os ativos são colocados em uma tabela, elencando a pontuação de cada categoria para definir os mais prioritários. 

Nela, é preciso ter

• Importância do ativo no processo produtivo (se parar, a operação ainda funciona?)

• Impactos na segurança (se parar, qual o percentual de risco para as pessoas e para a operação?)

• Dificuldade de substituição do ativo (se ele efetivamente estragar, o quão difícil é trocar por um novo?)

• Frequência da manutenção (de quanto em quanto tempo é importante fazê-la?)

Com isso, fica fácil priorizar os ativos de maior impacto e organizar o restante no backlog do time.

3. Registro de causa da falha

Com as prioridades estabelecidas e a intervenção realizada, é indispensável fazer e registrar uma análise de causa raiz, ou seja, identificar e registrar o motivo real da quebra do ativo.

Assim, fica mais fácil prevenir que volte a acontecer, assim como auxilia em análises futuras.

4. Controle de peças e materiais

Durante a execução desse documento, e com o diagnóstico feito, o time técnico já precisa solicitar os materiais necessários para conseguir realizar os reparos.

É importante que vocês tenham um controle de estoque eficiente, permitindo que esses materiais não faltem e sejam identificados rapidamente.

É claro que, empresas que utilizam metodologias de baixo armazenamento como a Lean, vão acabar não tendo esse tipo de materiais guardados, por isso, é mais interessante que sejam aplicadas metodologias mais preditivas.

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5. Acompanhamento do tempo de correção

Com tudo pronto, é importante começar a contabilizar: o tempo de reação, o tempo de aquisição dos materiais e o tempo de reparo.

Esse acompanhamento é bom para entender onde estão possíveis gargalos, estruturar estratégias e até prever futuras falhas.

6. Histórico técnico do ativo

Com tudo realizado, o time técnico precisa documentar tudo o que foi feito no ativo e qual é a previsão de saúde dele. Além disso, é importante documentar a periodicidade da revisão pós-manutenção.

Dessa forma, caso outras falhas aconteçam, é possível já ter o histórico do que já foi trocado ou melhorado.

Além disso, é essencial para justificar o uso de materiais do estoque, e resguardar os técnicos de possíveis mal entendidos.

7. Encerramento com evidências

Para finalizar, o OS precisa de uma inspeção pós-manutenção, para garantir que foi tudo feito com qualidade e voltou a funcionar corretamente.

Incluem inspeções visuais, testes de funcionamento e, se necessário, até análises termográficas entre outros.

Quais são os 8 tipos de manutenção corretiva?

Com base na urgência, planejamento e natureza do reparo, é possível separar a manutenção corretiva em 8 tipos. Confira os tipos abaixo:

1. Manutenção corretiva planejada

• O que é: é a manutenção identificada antes da falha em si, como queda do desempenho ou algum sinais negativos, assim planejando um conserto com maior cuidado;

• Característica: menos custoso, mais rápido e seguro, pois atua antes que falha efetivamente aconteça;

• Vantagem: evita que a operação pare durante momentos críticos e impedindo que falhas simples se tornem grandes problemas.

2. Manutenção corretiva não planejada

• O que é: é aquela que acontece apenas quando o pane já aconteceu e interrompeu as operações;

• Característica: demanda ações de última hora, sem organização estruturada;

• Desvantagem: custos ficam mais altos devido à pausa nas operações, as compras de emergência e mobilização de técnicos.

3. Manutenção corretiva emergencial

• O que é: é similar à não-planejada, entretanto se trata de interrupções em opções de altíssimo impacto e/ou falhas que colocam em risco o negócio e as pessoas;

• Característica: é o tipo mais emergencial e a mais custosa, pois precisa ser resolvida em tempo recorde; 

• Desvantagem: é extremamente custosa, estressante e pode causar impactos nos ativos, na equipe e na reputação da empresa.

4. Manutenção corretiva paliativa

• O que é: é um quebra-galho, pois se trata de um reparo provisório, apenas para manter o ativo funcionando sem prejudicar a operação;

• Característica: costuma ser feito quando não há tempo, peça ou recurso para consertar efetivamente o ativo;

• Desvantagem: raramente dura por muito tempo e pode prejudicar a saúde do ativo à longo prazo.

5. Manutenção corretiva definitiva ou curativa

• O que é: é quando o problema é resolvido pela raiz, não apenas consertando os efeitos da falha.

• Característica: restabelecer plenamente as condições do equipamento, sem demandar novas intervenções;

• Vantagem: o ativo é completamente consertado, voltando com as operações tranquilamente.

6. Run to Failure (Deixe falhar)

• O que é: uma estratégia de não realizar ações preventivas nos ativos, propositalmente deixando que eles cheguem à falha para só aí serem consertados;

• Característica: é indicado apenas para ativos de baixa criticidade e valor, pois não oferecem riscos grandes à operação;

• Vantagem: evita desgaste do time e uso de recursos em ativos muito baratos e de baixo impacto na operação, economizando tempo e dinheiro.

7. Corretiva Planejada de Inspeção

• O que é: são aquelas que são planejadas ao identificar anomalias no ativo durante uma inspeção;

• Característica: acontece apenas após inspeções e são feitas ao perceber sinais de possíveis falhas;

8. Manutenção Detectiva

• O que é: é utilizado majoritariamente para ativos de proteção ou para sistemas de uso não constante, como alarmes de incêndio, por exemplo.

• Característica: realiza testes para garantir seu funcionamento, evitando que a falha aconteça em momentos críticos. 

• Vantagem: evita cenários críticos. No cenário do alarme de incêndio, a manutenção busca detectar erros para que eles não ocorram durante um incêndio.

Quando aplicar a manutenção corretiva

Existem aqueles casos em que ela é extremamente recomendada e aqueles não, por isso, separamos aqui quando você deve aplicar essa forma:

• Quando a falha já aconteceu;

• Quando o reparo é mais viável do que a substituição preventiva;

• Quando o equipamento não é crítico para a operação;

• Quando a reposição é viável devido às peças disponíveis no estoque;

• Quando há baixo risco de segurança ou paralisação;

• Quando a intervenção pode ser programada (corretiva planejada).

Quando ela não é indicada

Por outro lado, é extremamente contra indicada a aplicação dela em casos como:

• Equipamentos críticos para a operação (prejuízo operacional);

• Ativos com alto valor de substituição;

• Quando a falha gera risco à segurança;

• Máquinas com impacto direto na produção;

• Operações que exigem alta disponibilidade;

• Quando a pausa prejudicaria contratos e prazos pré-estabelecidos.

Vantagens e desvantagens da manutenção corretiva

Apesar de se tratar de uma estratégia reativa, é possível elencar algumas vantagens bem interessantes e desvantagens comuns, esses pontos servem para empresas de tamanhos variáveis.

Leia também: avaliação de desempenho individual, como fazer a de seus funcionários?​

Vantagens:

• Menor custo inicial e de planejamento;

• Simplicidade de aplicação;

• Uso até o limite do ativo;

• Maximização da vida útil de componentes descartáveis.

Desvantagens:

• Paradas inesperadas dos ativos;

• Imprevisibilidade de pausas operacionais; 

• Custos emergenciais;

• Riscos de segurança pela quebra repentina de ativos;

• Redução da vida útil de ativos;

• Riscos secundários em cadeia.

É claro que esses pontos são referentes unicamente à manutenção corretiva tradicional, ao aplicar as diversas variações dessa, você consegue reduzir muitas desvantagens.

Por exemplo, ao aplicar a planejada, planejada inspeção e detecção, os riscos secundários, de vida útil e paradas inesperadas são grandemente reduzidos.

Por mais que valha a pena a curto prazo, muitas vezes ela se torna cara à longo prazo. 

Os custos mais comuns são:

• Custo de compras emergenciais: que costumam ter preços mais elevados e taxas de entrega extras

• Custo de mão de obra desperdiçado: funcionários sendo redirecionados ao ajuste, com pagamento de horas extras, pessoas ociosas em horário comercial e retrabalho;

• Lucro cessante: produção parada, que resulta em perda de receita e ociosidade da equipe fabril

• Impactos contratuais: multas por atrasos em entregas ou descumprimento de níveis de serviço (SLA)

Os impactos mais frequentes são:

• Interrupção da operação e atrasos na entrega final;

• Alto nível de estresse na equipe de manutenção e operação;

• Falhas em equipamentos podem resultar em novos problemas e, consequentemente, novos custos.

Indicadores de manutenção corretiva

A eficácia dessa manutenção pode ser avaliada por meio de indicadores (KPIs) fundamentais, como:

• MTBF (Mean Time Between Failures), que seria o tempo entre as falhas. Quanto maior o MTBF, melhor;

• MTTR (Mean Time To Repair), que seria o tempo médio de reparo. Quanto menor o MTTR, melhor;

• Disponibilidade, que seria o percentual de tempo em que a máquina esteve apta para operar, não contabilizando tempo de reparo, inspeção e falha;

• Confiabilidade, que seria a probabilidade de um equipamento desempenhar sua função sem falhas em um período determinado;

• Backlog, que é a carga horária de trabalho pendente, planejada e dimensionada para a equipe;

• CMF (Custo de Manutenção por Faturamento), que é o valor da manutenção em relação ao faturamento bruto da empresa;

• Tempo de Parada seria o tempo que um ativo ficou indisponível para produzir devido à falhas;

• Custo por Ativo são os custos diretos e indiretos, como mão de obra, materiais e perda de produção;

• Percentual de Manutenções Corretivas são as distribuições das atividades de manutenção entre corretiva, preventivas e preditivas;

• Backlog de Manutenção é a soma de toda a carga horária  planejada de manutenção dentro de um período estabelecido.

FAQ | Perguntas frequentes sobre o tema

Agora, para garantir que todas as suas dúvidas sejam resolvidas, separei algumas perguntas frequentes. Espero que esses conhecimentos agreguem valor para a sua empresa. Siga a leitura.

Como transformar corretivas emergenciais em planejadas?

Não é possível transformar manutenções corretivas emergenciais que estão acontecendo no momento, obviamente. Porém, é possível aplicar estratégias para que as emergenciais reduzam drasticamente, ao aumentar as planejadas.

Veja bem, com a mudança de processo e postura, é possível implementar ações proativas ao longo do trabalho, permitindo que problemas sejam identificados e antecipados.

Isso pode ser feito por meio de treinamentos internos e até mesmo bonificações aos funcionários que efetivamente identificarem dados, incentivando a mudança de comportamento.

A aplicação de inspeções sistemáticas e análises preditivas na rotina também é ideal, permitindo que sempre se tenha planejado manutenções, reduzindo fortemente a probabilidade de falhas nos ativos  

Abaixo trouxe uma lista de erros comuns para que você use de checklist periodicamente, marcando o que já conseguiu retirar da rotina de sua empresa. Confira:

• Depender apenas da manutenção corretiva;

• Não registrar histórico das falhas;

• Não analisar causa raiz;

• Não calcular o custo real das paradas;

• Não definir criticidade dos ativos;

• Não integrar manutenção corretiva com as preventivas e preditivas;

• Não realizar inspeções pós-manutenção;

• Não treinar nem qualificar sua equipe;

• Negligenciar a Curva P-F de sinais de alerta;

• Ter uma gestão de estoque ineficiente;

• Usar "gambiarras" ou componentes de má qualidade;

• Não monitorar indicadores de desempenho (KPIs);

• Falta de comunicação entre operação e manutenção;

• Dependência de processos manuais ou em papel.

Qual a diferença entre corretiva, preventiva e preditiva

Vou explicar isso de uma forma simples, para resumir a diferença:

• A corretiva ⮕ consertar o que quebrou ⮕ reativa após uma falha ⮕ com custos alto;

• A preditiva ⮕ prever quando algo vai quebrar ⮕ proativa com base no estado do ativo ⮕ com custos moderados ⮕ ação pontual e estratégica.

• A preventiva ⮕ evitar que um ativo quebre ⮕ proativa em intervalos fixos agendados ⮕ com custos baixos ⮕ controlados por planejamentos;

Resumo

Em resumo, o que você precisa lembrar sobre manutenção corretiva é:

• Manutenção corretiva é uma ação reativa: acontece depois de uma falha, pane ou queda de desempenho, com o objetivo de restaurar o ativo e retomar a operação.

• Ela não deve ser usada sem critério: funciona melhor em ativos de baixa criticidade, baixo risco operacional ou quando o reparo é mais viável do que uma substituição preventiva.

• Existem diferentes tipos de manutenção corretiva: planejada, não planejada, emergencial, paliativa, definitiva, run to failure, corretiva de inspeção e detecção.

• O processo precisa ser documentado: identificação da falha, abertura de OS, diagnóstico da causa raiz, execução do reparo, testes e registro do histórico evitam retrabalho e melhoram decisões futuras.

• O maior risco está na imprevisibilidade: paradas inesperadas, compras emergenciais, perda de produtividade, atrasos, multas e riscos de segurança podem tornar a manutenção corretiva mais cara no longo prazo.

• Os indicadores fazem a diferença: acompanhar MTBF, MTTR, disponibilidade, confiabilidade, backlog, tempo de parada e custo por ativo ajuda a entender se a manutenção está sendo eficiente.

• A melhor estratégia é equilibrar corretiva, preventiva e preditiva: quanto mais a empresa antecipa falhas, menos depende de reparos urgentes e mais controle tem sobre custos, prazos e produtividade.

• No fim, a manutenção corretiva bem gerida não é apenas “consertar o que quebrou”: é transformar falhas em dados, dados em prevenção e prevenção em vantagem operacional.

E aí, o que achou deste conteúdo? Espero que tenha sido rico e que possa aplicar na sua empresa. Se quiser mais sobre processos e cuidados para empresas e para melhorar o seu atendimento, confira o meu blog!

Autor:

Guilherme Simão Couto 

SEO da Flugo

Graduado em Ciências da Computação com Mestrado na área, Guilherme participou de pesquisas e seminários robustos antes de criar sua Startup, a Flugo, criada e potencializada com a iniciativa da Incubadora Tecnológica de Maringá. 

O sistema foi desenvolvido na teoria da otimização do atendimento como uma estratégia de vendas, sendo uma solução 100% focada em melhorar a experiência do cliente.

Guilherme tem 8 anos de experiência em atendimento ao cliente, e aqui compartilha todo esse conhecimento em conteúdos para empresários e gestores que buscam melhorar seus processos internos.